Компьютерное зрение для контроля качества на производстве смотрит на каждое изделие в потоке и отвечает: годно, брак или пусть посмотрит человек. Может находить поверхностные дефекты, некомплект, ошибки маркировки и выход размера за допуск — то, что различимо на снимке при подобранной оптике и примерах для обучения. Точность измеряем на ваших образцах до запуска: готовых цифр у нас нет.
Пилот зрения на линии — 400 000–1 200 000 ₽Точность измеряем на вашей выборкеСначала подсказка оператору, потом выбраковка
Первый пункт отсеивает часть задач сразу. Это нормально: лучше узнать об этом на пробной съёмке, чем на пилоте.
Если опытный контролёр не различает дефект на качественной фотографии, рассчитывать на нейросеть, как правило, не стоит. Поэтому до разговора о модели снимаем пробную серию и показываем её технологу. Часть дефектов на этом шаге честно уходит в «не наша задача».
Проекты зрения упираются в примеры брака и в оптику: брака мало, свет плавает, снимки разные. Выбор архитектуры сети идёт последним. Начинаем с образцов, камеры и подсветки.
Пропущенный брак и годное изделие, выброшенное зря, обходятся по-разному. Порог решения выбираем по цене каждой ошибки и записываем в приёмку, а не подбираем на глаз после запуска.
Мы не публикуем проценты точности: они зависят от изделия, света и типа дефекта. Приёмка идёт на отложенных образцах, которые не участвовали в обучении, а критерий записан до работы.
Брак есть не только в проверенной части. Сплошной осмотр глазами на скорости линии чаще всего невозможен, поэтому контроль выборочный.
Один контролёр пропускает риску, другой бракует. Спорные изделия уезжают туда, куда решит смена.
Рекламации приходят позже, когда партия давно ушла и поднять её историю уже трудно.
Линия не замедляется, а человек устаёт. Однообразный осмотр — как раз та работа, где глаз ошибается.
В споре с заказчиком или поставщиком показать нечего. И неясно, какая смена, партия или станок даёт больше брака.
Взяли умную камеру или заказали демонстрацию, а на реальной линии из-за света и разброса изделий пошли ложные срабатывания, и систему отключили.
Метод хорош там, где дефект виден на снимке. Всё остальное — не его территория, и честнее сказать об этом до проекта.
Порядок — по тому, как часто и как дорого они останавливают проект. Модель в этом списке не первая и не вторая.
Часть этой работы лежит на вашей стороне: зафиксировать свет и положение изделия, назначить ответственного за критерий брака. Модель ничего из этого не исправит, она превратит неровности линии в «знание» и потом уверенно им воспользуется. Мы помогаем с постановкой, но линию за вас организовывать не будем.
На исправной линии брак редок, и это главная проблема обучения. Нередко на тысячи годных изделий приходятся единицы дефектных, а редких классов может не набраться даже на пилот. Общая «точность» на таком наборе ничего не значит: можно не найти ни одного дефекта и получить красивую цифру. Поэтому считаем отдельно пропуск брака и ложную выбраковку по каждому классу.
Что можно сделать: целенаправленно копить брак на линии, брать изделия из карантина и от рекламаций, делать дефекты искусственно на образцах (если технолог признаёт их похожими на настоящие), начать с самого частого дефекта и подключать редкие по мере накопления. Иногда помогает модель, которая учится только на годных и отмечает всё, что на них не похоже: она может поймать и неизвестный брак, но, как правило, чаще даёт ложные срабатывания и хуже объясняет находку. Сколько примеров достаточно, называем после пробной серии, а не заранее. Те же ограничения в более жёстком виде показывает разбор поиска редких дефектов по снимкам.
Выбор зависит от скорости линии, числа камер и сети. Универсального ответа нет: записываем его после замера задержки.
Два режима с разной ценой ошибки. Начинаем с первого и переходим ко второму только по результатам замера на живой линии.
Журнал режима подсказки пригодится и для приёмки: в нём видно, где оператор и система расходятся и кто из них оказался прав. Если линия быстрая и оператор не успевает смотреть кадры, вместо подсказки включаем теневой режим: система пишет решения в журнал, брак по-прежнему снимает действующий контроль, расхождения разбираем позже.
Восемь шагов, часть идёт параллельно. На каждом остаётся документ или набор данных, который можно передать другому подрядчику.
Это содержание пилота зрения на линии в рамках разработки AI-решений. Сроки в строках — ориентиры по каждому направлению: на календаре они перекрываются, поэтому их сумма больше срока пилота. Разбор линии и пробная съёмка начинаются ещё на обследовании, на пилоте их уточняют.
Изделие, классы дефектов, скорость, свет, соседние системы. Письменный критерий брака.
Камера, объектив, подсветка, триггер, кожух. Проверка на пробной серии.
Изделия из разных партий и смен, инструкция по классам. Часть работы — на вашей стороне.
Обучение, порог по цене двух ошибок, зона «на проверку».
Зачётный прогон по протоколу. Результат по классам, а не одна общая цифра.
Оператор решает сам, система копит журнал. Разбор расхождений.
Сигналы и обмен с вашей автоматикой, привязка кадра к изделию, статистика брака по сменам и партиям.
Наблюдение за долей спорных кадров, откат версии, разбор инцидентов в часах пакета. Крупное переобучение с новой разметкой может выйти за пакет и считается отдельно по ставке из тарифа.
Каждая ступень заканчивается документом и правом остановиться. Цену следующей называем по итогам предыдущей.
Линия, изделие, дефекты, соседние системы, пробная съёмка. На выходе: что камера видит, а чего нет, план пилота и вилка бюджета. По тарифам — 500 000 ₽, 4–6 недель; сумма вычитается из следующего этапа.
Сбор и разметка, обучение, проверка на отложенной выборке, режим подсказки. По тарифам — 400 000–1 200 000 ₽, 2–3 месяца. Точную цену называем после обследования.
Три выхода по протоколу пилота. Остановиться: всё остаётся у вас по акту. Расширить на другие изделия. Включить автоматическую выбраковку силами вашей автоматики.
Работа на линии с участием оператора, обучение смен, регламент. Вывод в продуктив — от 1 500 000 ₽ этапами по 300 000–700 000 ₽, от 3 месяцев.
Присмотр за долей спорных кадров и версиями модели. От 20 000 ₽ в месяц (до 4 часов); крупное переобучение при смене партии может потребовать больше часов, другие пакеты и ставка сверх пакета — на странице цен.
Разбор рядом — про типовую задачу поиска редких дефектов по снимкам. Отдельного разбора про контроль на линии мы пока не публиковали; вместо него материалы про порог, обвязку и обзор технологии.
Редкие дефекты, мелкая деталь на крупном кадре, разные условия съёмки. Ограничения во многом те же, что и на линии, но задача и масштаб другие.
Короткое введение: что это за технология, из чего состоит контроль и с какого дефекта начинать.
Статья написана про языковые модели, но принцип тот же: порог выбирают по цене ошибки и решают, что делать ниже него. На линии это зона между «годно» и «брак».
Чем различаются промышленные протоколы обмена и где у них подводные камни. Статья про съём данных со станков; какой протокол брать для результатов проверки, определяет оборудование на линии.
Брак по сменам и станкам рядом с простоями и выработкой. Классификатор брака один для всех.
Названия — примеры. Конкретный набор зависит от линии, скорости и требований вашего контура.
Один повторяющийся дефект или проверка комплектности, и нет возможности смотреть каждое изделие. Начинаем с самого дорогого брака.
Хотят знать, на каком станке, в какой смене и на какой партии растёт брак. Снимок каждого изделия даёт эту статистику.
Брак находит заказчик. Нужны фото изделия на момент отгрузки и сплошной контроль в узком месте.
Демонстрация работала, а на линии пошли ложные срабатывания. Чаще причина в свете и данных, а не в модели; причину ищем в первую очередь там.
Короткий созвон: что за изделие, какие дефекты и на какой скорости идёт линия. По итогам скажем, какие снимки нужны, чтобы понять, виден ли дефект, с чего начинать, в какую ступень тарифов это попадает и что нужно от вашей стороны.
Камера снимает изделие, когда оно проходит позицию контроля. Нейросеть сравнивает кадр с тем, что выучила на ваших примерах годного и брака, и выдаёт оценку по порогу: годно, брак или на проверку. Результат либо показывается оператору, либо уходит сигналом в вашу автоматику и записывается в журнал.
Находится то, что видно на снимке при подобранном свете: царапины, сколы, пятна, отсутствие деталей, ошибки маркировки, заметные отклонения формы. Не находятся дефекты внутри изделия и, как правило, всё, что не различимо на качественном снимке даже опытному контролёру. Редкий дефект без образцов тоже не обещаем: сначала образцы нужно собрать.
Общих цифр мы не публикуем: точность зависит от изделия, света и дефекта. Измеряем на вашей отложенной выборке до запуска и смотрим две вещи отдельно: сколько брака система пропустила и сколько годных выбраковала зря. Критерий приёмки записывается в протокол до обучения.
Универсального числа нет. Оно зависит от того, насколько дефект отличается от нормы и насколько разнообразна продукция. Условный ориентир, не обещание: для типовых поверхностных дефектов при дообучении готовой модели обычно начинают с десятков–сотен примеров на класс, для разнообразных и редких дефектов нужно больше. Нужны примеры каждого класса брака и годных изделий из разных партий и смен, снятые так же, как будут сниматься на линии. Сколько этого хватит, видно после пробной серии и первых прогонов.
Может, если ваша автоматика примет сигнал и снимет изделие с линии. Но начинаем с режима подсказки: оператор видит оценку и решает сам, а мы копим журнал на живой линии. Автоматическую выбраковку включаем после замера и решения технолога. Монтаж выбрасывателя и подключение к ПЛК выполняет ваша служба автоматики.
Качество может просесть: модель выучила прежние условия. Поэтому свет фиксируем конструкцией, а в эксплуатации следим за долей спорных кадров по неделям и выборочно перепроверяем «годные» вручную. При смене партии или оснастки собираем новые примеры, переобучаем, проверяем и на прежней отложенной выборке (чтобы не стало хуже), и на свежей выборке новой партии, и только потом заменяем версию. Откат на предыдущую остаётся возможным.
Зависит от скорости линии, числа камер и надёжности сети. Узел у линии даёт минимальную задержку и работает при обрыве связи, но его труднее обновлять. Сервер цеха проще обслуживать, но сеть становится частью цепочки решения. Выбор записываем после замера задержки на вашей линии. Работать можно в закрытом контуре без интернета: снимки изделий наружу не уходят.
Она не всегда лучше. Классические алгоритмы — пороги, поиск по шаблону, измерение контуров — хорошо работают, когда изделие и свет стабильны, а признак чётко определён: наличие детали, чтение кода, замер размера. Нейросеть нужна, когда дефект выглядит по-разному, а поверхность текстурная. На обследовании скажем, что подходит вам; иногда хватает и штатной умной камеры.
По тарифам: обследование производства — 500 000 ₽, 4–6 недель, и оно вычитается из следующего этапа. Для одного узкого участка иногда достаточно обследования по ступени «один-два процесса» — от 200 000 ₽, 2–3 недели; какая ступень подходит, решаем на первом разговоре. Если сначала нужно проверить, находит ли модель ваш дефект на готовых снимках, возможен лёгкий пилот на выборке: 150 000–400 000 ₽, 2–8 недель. Пилот зрения на линии — 400 000–1 200 000 ₽, 2–3 месяца. Вывод в продуктив — от 1 500 000 ₽ этапами по 300 000–700 000 ₽. Сопровождение — от 20 000 ₽ в месяц. Точную цену считаем после обследования: её двигают число типов дефектов, состояние данных и оптика. Оборудование (камеры, подсветка, вычислитель) в стоимость работ не входит: мы описываем, что нужно, закупка и монтаж идут на вашей стороне.
